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好的模具设计应具有好的零件制造工艺性，对于设计出的零件，选择最佳的工艺方法相当重要。实例分析如下 :

    瓶盖模滑块半圆加工：瓶盖注射模中切断防伪圈的2个横向半圆滑块，加工时应采用2个半圆分别编程加工。  2个滑块迭起1次加工，切忌直接对整圆剖切加工，一是切割时对中有误差，二是钼丝，放电间隙会影响圆的完整性。配对半圆滑块分别编程加工，原因是最外层硫化的制品表面受内层未硫化层的挤压，使表层形成破裂。解决的方法是多方面的，从配方方面改变硫化体系，可以解决，但硫化的速度要慢，有可能使物理性能达不到标准，物料的流动性差，在汇合处由于气体积聚不能完全熔合而形成空洞。

    目前，模具设计人员，通过使用计算机分析软件，对成型中的参数像压力，温度，浇口位置，冷却时间等进行模拟，大大减少了模具的修模次数，废品率有所降低。预计今后可能通过粘度计，超声波，可视化装置等检测仪器的联机来观测橡胶在注射周期过程中的粘度的变化，温度变化，硫化情况，胶烧情况等，解决上述问题。

    整体滑块与分体滑块对于一模多腔的瓶盖模，横向滑块可以采用整体式或分体式。整体式制造方便，一次装夹可以完成加工，但互换性差，1对甚至1个半圆滑块刃口损坏，就全部报废。分体式虽然制造稍微复杂，但互换性好，装配容易。

分体式滑块和整体式滑块，圆柱与圆锥螺纹型芯瓶盖模中，螺纹型芯为凸模，固定在模板上，与凹模配合成型瓶盖。型芯与固定模板采用锥面配合，自动定心，易于保证瓶盖壁厚均匀。如果采用圆柱型芯，由于存在配合间隙，型芯与固定模板孔的同轴度难以保证，也就无法保证与凹模同心，瓶盖壁厚不均匀。

    螺纹型芯的螺纹加工瓶盖螺纹如果设计成整圈螺纹的完整形式，型芯上的螺纹可一次车削而成，非常简单。但由于瓶盖常采用强脱方式，整圈螺纹相当于加强筋，不利于瓶盖强脱时撑开变形，故现在已经很少采用。目前常见瓶盖螺纹有碎牙螺纹，分段螺纹，三头螺纹。三头螺纹型芯的碎牙螺纹均采用电火花加工。首先是工艺方案确定，沿圆周给螺纹分块编号，每号采用不同电极加工；其次是电极制作，在一圆形紫铜坯中间用成型车刀或丝锥加工出螺纹孔，螺纹参数与瓶盖螺纹参数相同，用线切割分块切下，编号加工时，型芯装夹于分度盘上，用对应编号铜电极顺序加工。

    电极制造：铜坯加工时最好多件型芯同时加工，提高效率。因为电规准大，铜电极损耗大，并且粗糙度值大，增加后续抛磨工作量;电规准小，质量好，但效率低。因此较好的方式是小规准，多件加工。电极使用2～3次后将因损耗变形无法再用，必须对电极牙型进行修复。为此可以制作专用夹具，在圆钢件上铣出凹槽，将电极按编号装入夹具，压紧。再制作专用成形丝锥，快速修复电极牙型。丝锥可用成型车刀加工，而成型车刀可以用线切割编程割出。对于分段螺纹型芯，可以采用碎牙螺纹一样的加工方法。不过由于段数少，更好的方法是在型芯上先车整圆，再点焊填实几个点，将螺纹分成数段，最后型芯外圆表面光整，采用分段螺纹型芯的好处是可以简化电极和型芯的制造。

    三头螺纹不仅使用时旋动量最少，而且型芯加工最为简便，因为它是呈120'对称设计的，1个电极就可以加工3个螺纹，这也是三头螺纹设计的最大优势，但瓶盖也必须为三头螺纹。另外要注意，由于采用强脱方式，螺纹牙型设计非常重要。其截面设计为不对称，一侧带有坡度，倾斜边，强脱时塑件逐渐撑开，变形，脱出。牙高一般取0。8～1。0，太高，不易脱模，会刮牙，太低，拧不紧或滑牙。对于普通矿泉水，纯净水等饮料瓶盖，牙高取下限，对于含气体的可乐类饮料，由于瓶内有压力，且气体密封性要求更高，牙高取上限。